長谷川 義幸 国際宇宙ステーションプロジェクトに1989年から参加。「きぼう」のシステム開発に従事。 NASAとの交渉や技術調整を行い軌道上の運用に導いた。 日本人宇宙飛行士の選抜・訓練および運用システム開発に携わる。 「きぼう」プロジェクト・マネジャー、国際宇宙ステーションプログラム・マネジャーを歴任。
「きぼう」日本実験棟開発を振り返って (47) ―「きぼう」の窓から空気漏れ？―
国際宇宙ステーションプロジェクトに1989年から参加。「きぼう」のシステム開発に従事。
図1（出典：JAXA）のように船内実験室には2つの窓があります。2003年12月、米国フロリダ州ケネディー宇宙センターで「きぼう」最終機能試験のために、窓のリークテストを行っていた時の話です。ISSの実験棟は宇宙では真空なので船内の空気が宇宙に漏れると宇宙飛行士の命が危なくなります。そのため、船外と接するあらゆる箇所の空気漏れ試験をします。図2のリークチェックポートから真空引きをしていましたが、規定の時間がたっても所定の真空度に達しないのでさらに時間を延長して真空引きをしていました。しかし、いくらやってもだめです。翌日もやりましたが同じでした。もう一つの窓のリークテストは合格でした。試験機材の問題か、試験方法が悪いのか、不具合か、関係者は頭をひねりました。注意深く窓の点検をしていた作業員はリークチェックポートにわずかな透明な液体を発見しました。NASAに分析を依頼しました。この窓は、ボーイング社が米国の実験棟のために開発したものでJAXAは同じものを購入していました。構想段階では、国産の深海潜水艇などの技術が応用できないかと検討しましたが、国産は頑丈なのですが重量が重く容積も大きく、宇宙仕様にするには軽量なガラスやポリカなどの素材を開発しなければならないのですが、開発をしてくれる国内企業はありませんでした。購入したこの窓はすでに納入されてから相当時間がたっていました。
NASAから液体の分析結果が届きました。水でした。なぜ水なの？ 直ぐには理解できませんでした。ボーイング社の窓関係の作業はNASAの分を含めてすべて終了し作業グループは解散し機材もない状態でした。不具合調査と修理をするには、製造した企業と契約して進めるしかありません。しかし、製造工程はブラックボックスでしたので、調査の内容を詰めるのに時間がかかりました。船内実験室担当マネジャーO氏は積極的に船内実験室開発企業とNASA構造担当との間を動き回り、スコープの特定を開発企業と共同で行いました。私もプロマネとして開発企業の迅速な作業促進を指示するともに、NASAのISSプログラムマネジャーに協力依頼を行いました。「なんの不具合が起きたのか？」「窓の構造はどうなっているのか？」など特注品の情報をNASAからもらうとともに船内実験室開発企業の技術者の力をかりてこれらを紐解くのにエネルギーをかけた作業となりました。業務内容の特定、コストの算定、および米国国務省の輸出承認などを行いようやくボーイング社との契約にこぎつけました。ケネディー宇宙センタークリーンルームの船内実験室から当該窓を外し、2005年2月にアラバマ州のボーイング社に送り返すことができました。そして、ボーイング社から図面が送られてきました。この窓は図2のように4枚の焼結ガラスで構成され、外側の2枚は薄い傷防止用保護用で、内部2枚のガラスの間に空気などが入ると曇るので、真空排気用の通路を設けて船外に空気を排出します。空気のリークをチェックするためのポートがあり窓が密閉されていることを試験できる構造になっていました。
